Lean et gestion des déchets
Une approche Lean de la gestion des déchets réduit les actions quotidiennes sans valeur ajoutée. Cette méthode permet aux entreprises de gagner en efficacité et de réaliser des économies de temps, d’espace et d’argent.
Gestion inefficace des déchets dans de nombreuses entreprises
Dans de nombreuses entreprises, la gestion des déchets consiste à collecter des matériaux comme le carton et le plastique dans des poubelles ou des conteneurs dispersés – représentés sur l’image de droite par de petits points bleus.
Plusieurs fois par jour, ces déchets doivent être ramassés et transportés vers un ou plusieurs conteneurs extérieurs, où ils doivent ensuite être triés et traités, par exemple par pliage ou découpe.
Cette méthode de gestion des déchets entraîne un flux de travail interrompu et inefficace, un gaspillage de temps important, un risque accru de tri incorrect et une probabilité plus élevée d’accidents internes, notamment lors du transport des déchets avec des chariots élévateurs.
Les conteneurs à déchets externes ont plusieurs inconvénients
L’utilisation de conteneurs externes pour la collecte des déchets présente plusieurs désavantages pour les entreprises :
• Temps perdu à transporter les matériaux jusqu’aux conteneurs externes et à effectuer le chargement
• Le carton non compacté et le plastique PSE (polystyrène) occupent un espace inutile, nécessitant plus de conteneurs ou des collectes coûteuses
• Coûts de collecte constants : le conteneur est collecté, qu’il soit plein ou non
• Tri incorrect : un mauvais matériau dans le mauvais conteneur entraîne des frais supplémentaires
L’approche Lean optimise les flux de travail en éliminant les processus superflus, réduisant les déplacements et favorisant l’amélioration continue, utile dans tous les secteurs.
Les avantages de la gestion Lean des déchets
Chez Mil-tek, nous appliquons les principes Lean pour adapter nos solutions de gestion des déchets. Avec une gestion des déchets basée sur ces principes, nos compacteurs à air comprimé sont placés directement à la source des déchets, aussi près que possible de la zone de déballage, comme illustré sur l’image à droite.
Les déchets peuvent ainsi être traités immédiatement, directement dans une presse à balles pour carton ou plastique, sans avoir besoin de les plier ou de les transporter jusqu’à un conteneur. La presse compresse les déchets à 90 % et peut être vidée de manière simple et sécurisée lorsqu’une balle pleine est signalée. Les balles compactées se stockent aisément et peuvent être récupérées pour le recyclage.
La gestion Lean des déchets permet un flux de travail bien plus efficace, réduisant considérablement le temps et l’espace consacrés à la gestion des déchets et générant des économies sur les conteneurs et les collectes.
La gestion Lean des déchets réduit l’utilisation des chariots élévateurs
Les accidents liés à la conduite de chariots élévateurs sont fréquents et, dans de nombreux cas, entraînent des conséquences graves. Le risque d’accidents augmente lorsqu’il y a une circulation mixte de piétons et de véhicules, surtout dans des zones encombrées.
Avec une approche Lean de la gestion des déchets, où les déchets sont compactés directement à la source, le besoin d’utiliser un chariot élévateur est fortement diminué, ce qui améliore la sécurité globale.
Réduction des trajets de transport de 10:1
En compactant les matériaux avant leur transport, chaque trajet peut déplacer 10 fois plus de volume. Réduire les trajets diminue les accidents, améliore l’efficacité et réduit les coûts.
Comprendre les principes du Lean
Découvrez ici les 4 principes Lean fondamentaux que Mil-tek applique pour adapter ses solutions de gestion des déchets.
« Kaizen » – amélioration continue Cela consiste à apporter des améliorations constantes impliquant toute l’équipe. Beaucoup d’entreprises utilisent des « tableaux Kaizen » pour suivre les progrès des idées visant à améliorer l’efficacité. Les améliorations ne doivent jamais compromettre la qualité du produit final pour le client.
« 8 types de gaspillage » – Transport et déplacements, Inventaire, Mouvements inutiles, Temps d’attente, Surproduction, Opérations superflues, Défauts et erreurs, Compétences sous-exploitées.
« Cartographie des flux de valeur » – Analyser les flux de production ou autres processus pour identifier les zones d’amélioration et rendre les opérations plus efficaces.
« 5S » – un outil d’organisation systématique Supprimer, Situer, Nettoyer, Standardiser, Suivre. L’application des 5S permet d’obtenir : une meilleure ergonomie, un environnement de travail optimisé, une qualité accrue, un gain de temps, une productivité améliorée et un meilleur bien-être des employés.
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